2007年10月6日土曜日

Fender Custom shop Mastergrade 1963 STRATOCASTER











1998年製の後期型マスターグレードです。
買ってからだいぶ経ちますがだいぶ良い色に変わってきました。
クラックはまだまったくありません。
経年変化を、楽しんでおります。
ストラトの楽しみ方のひとつですね。
音は相変わらず買ったときから倍音キラキラですよ。
もし、中古であったら、かなりお勧めです、マスターグレードは3本弾きましたけど
はずれはありませんでした、フェンダーにしたら奇跡に近いですね。
お値段も高かったですけど。

買ってからはナットの切り込みが甘いのでリペアに出しました
リペア先は、ティーズギターさん。


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マスターグレードシリーズには96年製から99年製までの
個体が存在しますが、たとえ同モデルであっても全て同じ
仕様と言う訳ではありません。

初期のタイプ(96年~97年)では、ロゴが違っていたり、
あるべきPATナンバーが無かったりで、本当に忠実に再現
されたのは98年~99年の2年間のモデルみたいです。

ですから「別に楽器としてのクオリティが高ければ、そんなのは関係無い。」という人なら関係無い事なのですが、「ビンテージ物に忠実なリイシューが欲しい!」という人には後半の2年間に製造された物でないと、後で細かい所を調べた時にガッカリさせられる事になるかもしれないので注意が必要です。


また、マスグレの大きな特徴のひとつとして、極薄塗装があります。私自身、99年製のヒストリック・レスポールと比較してしまう為か、それ程極薄とは感じないのですが、国産の普及価格帯のギターと比べるとかなり薄いようです。


また、マスグレの塗料にはクラックを防ぐ成分が全く入っていないのでは?と思わせるほど、クラックが簡単に入ってしまいます。事実、当時の広告にも「極力薄く仕上げているため、塗装の引き、クラッキングが起きる事があります。あらかじめご了承下さい。」と記されています。また、マスグレを所有している方々の話を聞いてみますと、「毎年、冬を迎えるたびにクラックが増えている。」という意見が多いみたいです。しかし、これらの現象はギターが呼吸し、成長している証でもあり、マスグレの楽しみの一つとも言えるでしょう。





1.ボディの切出し四角い板材にエンピツにて大まかに描かれたボディラインに沿って、バンドソーを用いてラフカットする。


2.ボディ外周の成型切出したボディにテンプレートをネジ止めし、ルーターマシン(勿論、自動制御ではない)を使い、手作業にてボディ外周を正確に切出し、成型する。これはビンテージと同じ手法で、プレートを固定する為についたネジ跡はダボによって埋められる。



3.各種キャビティ開けネック、ピックアップ、コントロール、トレモロ、他、各種のザグリを先ほどと同じ機械、手法で開けていく。


4.ボディ面取りアールのついたカッターを使い、手作業にてボディの面取りをする。



5.コンター成型ストラトの場合、裏面にテンプレートをあてて、ラインを描き、なんとボディを手で抱えて、バンドソーで斜めにカットする。前面の肘があたる部分も同様にカットし、ベルトサンダーにて粗仕上げを施し、続いてエアバッグ・サンダーを使い、成型する。この段階でほぼ、ストラトのボディ外形が出来あがった。


6.各種穴開けトレモロ取り付け穴、各種コードを通す為の穴等をハンドドリルを使い、開けられる。


7.最終加工ボディ平面部にサンダーを掛け、凹凸を無くす。また、フリーハンドにて微妙なラインが修正される。以上がボディ木工に関する工程。その工程中に自動制御の工作機械は全く登場しない。続いてネックの加工です。


8.材のチェックまず、長方形に切出された板材をチェックしていく。曲がりの酷いものは排除される。次に材をタッピング(叩いて)して、質をチェックする。そして杢の出方をチェック。マスターグレードに相応しい材のみを使用する。


9.切出し準備テンプレートをあてて、木目と木取りの方向を吟味する。


10.トラスロッドの仕込みまず、ルーターによって溝を切る。そしてハンドドリルを用いて調節口の穴を開ける。


11.トラスロッドの埋め込み外形カットの前にトラスロッドを埋めこむ。クランプを使い、接着剤が固まるまで固定する。マスターグレードの指板材(ローズ指板)にはアフリカン・ローズが使用される。


12.ネックの切出し・荒成型ボディと同様にネックを切出し、大きなアールのついたカッターが付いたルーターにて成型する。


13.フレット溝切り振り子式のアームにネックをセットし、フレットの間隔で並んでいる回転ノコ刃の上をスライドさせてフレットの溝を切る。


14.ポジションマークの接着穴に接着剤を埋め、ドットマーカーを埋め込んでいく。


15.ネックの最終成型マスターグレードシリーズの場合、ネック・プロフィール仕上げは全てハーバート・ガステラム氏が一人で行っています。氏は60年代からネックを手掛けており、グリップ部は勿論、ヘッドやヒールにかけての曲線や指板端部の処理にもとことん拘っており、当時に養ったノウハウを余す事無く、マスターグレードのネック一本、一本に注ぎ込んでいます。


16.フレットのサンディング金属プレートを指板の上から被せ、フレットを磨き上げます。その後フレットにバフがけをします。以上がネックの木工加工です。やはり、コンピューター制御の機械は登場しません。


17.ピックアップ続いてピックアップの工程と行きたい所ですが、かなり複雑な工程なので、ポイントのみ解説致します。まず、マスグレPUのワインディングを行っているのは、50年代後半からワインディングを手掛けてきたアビゲイル・イバラ女史です。彼女のピックアップに関する拘りは恐ろしいくらいで、まず、ワイヤーに関して、納品されたロールから一個だけ巻いてみて、そのコイルの抵抗値を計測します。それは同じ規格で納品されたワイヤーであっても、ロールごとに微妙に抵抗値が異なる為です。そのばらつきに合わせて、巻き方を変えているのだそうです。また、各年代の特徴を表現する為に巻き数、巻きスピード、テンション、横方向の送りピッチ等を微調整しているとの事。


18.塗装・組み付けそして塗装にはニトロセルロースを採用。サンバースト系の場合、アルダー材をブリーチ(脱色)してからまずはイエロー塗装、続いてシーラー、バースト層着色、トップコート、乾燥、中間研磨、最終トップコートを経て、約2週間程乾燥させた後、水研ぎ、バフがけで艶だしを行う。そしてネックとボディのはめ合いを調整しながら組み込み、各パーツを取り付けて完成。以上、写真が全く有りませんでしたが、解かりましたでしょうか?驚いたのは全くコンピューター制御の機械が登場しない事。僕自身、ピックアップキャビティくらいはNCルーターを使っているものだと思っていましたが、写真では、ボディを両手で押さえてルーターマシンにて手動で動かしながら切出しています。(勿論、テンプレートは使っていますが)ちなみにフェンダーUSAでもレギュラー工場では、コンピューター制御のルーターを使い、1台のマシンで同時に8枚のボディと8本のネックを加工しています。具体的な生産数で述べますと、レギュラー工場では1日に425本のギターを製造し、バハ・カリフォルニアで組む為のボディ&ネックを600本作っているのに対し、カスタムショップでは1日に約29本と圧倒的に少ない。(マスターグレードだけではなく、全てのギターの合計です。)



勝手にリンクしてすいません。

一番詳しい解説ですね。
MGNシリアルで、当時の定価は438,000円です

中古で出たら、要チェックです、ハズレは少ないでしょう。
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